Product Category: Software und Steuerungssysteme

Sigma Laser Welding Software – Übersicht & Best Practices

Die Schweißsoftware von Sigma Laser ist eine hochpräzise Steuerungslösung, die für den Betrieb und die Verwaltung von Laserschweißsystemen mit Effizienz, Rückverfolgbarkeit und Automatisierungsbereitschaft entwickelt wurde. Sie kommt in Branchen zum Einsatz, in denen präzise Materialverbindungen erforderlich sind, wie z. B. in der Elektronik, bei medizinischen Geräten, Batteriepacks und Automobilkomponenten.

Wesentliche Merkmale

1. Benutzeroberfläche und Bedienung

• Intuitive, Touchscreen-fähige Benutzeroberfläche
• Visuelle Programmierung von Schweißbahnen
• Echtzeit-Feedback für Bediener
• Schnellzugriffssymbolleiste für häufig verwendete Funktionen

2. Parameter-Steuerung

• Einstellbare Parameter: Laserleistung, Frequenz, Pulsbreite, Fokus
• Speichern/Laden von Auftragsdateien und Parametersätzen
• Kompatibel mit verschiedenen Lasertypen (Faser, gepulst, CW)

3. Überwachung und Diagnostik

• Prozessüberwachung in Echtzeit (Temperatur, Position, Fehlerstatus)
• Warnungen und Verriegelungen für Sicherheit und Systemschutz
• Diagnoseprotokolle für die Fehlersuche

4. Integration und Kommunikation

• Konnektivität mit externen Systemen (PLC, MES, ERP)
• Schnittstellen: USB, Ethernet oder RS-232
• Optionale API für Automatisierungssysteme von Drittanbietern

5. Kompatibilität mit Automatisierung und Robotik

• Unterstützt CNC-Tische, Gantry-Systeme und Roboterarme
• Sequenzierungswerkzeuge für automatisierte Arbeitsabläufe
• Schrittweise Ausführung oder kontinuierlicher Betriebsmodus

6. Dokumentation & Rückverfolgbarkeit

• Automatische Protokollierung der Schweißparameter pro Auftrag
• Exportoptionen für CSV-, PDF- oder Datenbanksysteme
• Unterstützt ISO-konforme Qualitätsdokumentation

Bewährte Praktiken

1. Schnittstelle und Benutzerfreundlichkeit

• Gestaltung der Benutzeroberfläche für minimale Bedienerschulung
• Ermöglicht mehrsprachige Unterstützung für internationale Teams
• Verwendung visueller Hilfsmittel wie 2D/3D-Pfadvorschauen und Heatmaps

2. Parameter-Bibliotheken

• Erstellen und pflegen Sie eine Bibliothek mit materialspezifischen Schweißrezepten
• Kennzeichnen Sie jeden Eintrag mit Anwendungsfällen (z. B. Aluminium 0,3 mm Lasche, Stahlgehäuseschweißung)

3. Sensorbasierte Closed-Loop-Steuerung

• Integration von Nahtverfolgungskameras, Pyrometern oder Laser-Wegsensoren
• Ermöglicht die automatische Anpassung der Laserparameter auf der Grundlage von Sensorrückmeldungen

4. Rückverfolgbarkeit & Protokollierung

• Protokollierung aller Betriebsdaten für jede Schweißung (Zeit, Energie, Bediener, etc.)
• Archivierung und Abruf von Protokollen zur Überprüfung oder Optimierung

5. Cybersecurity

• Rollenbasierte Zugriffskontrolle (RBAC) für verschiedene Benutzerebenen
• Schutz von Konfiguration und Firmware durch Verschlüsselung und sichere Anmeldung

6. Fernverwaltung

• Ermöglichen Sie Ferndiagnosen und Firmware-Updates
• Bieten Sie Cloud-Konnektivität oder sicheren VPN-Zugang für die externe Überwachung

7. Modularität

• Ermöglicht skalierbare Upgrades (z. B. von Halbautomatik zu Vollautomatik)
• Verwendung einer Plugin-Architektur für zusätzliche Funktionen wie KI-Fehlererkennung

Zukünftige Funktionen (optionale Add-ons)

Sigma Laser Welding Software Suite

Einschließlich SIGOMATIC – Smart Process Control System

Einführung

Das Software-Ökosystem von Sigma Laser wurde entwickelt, um präzise, effiziente und intelligente Laserschweißvorgänge zu ermöglichen. Das Rückgrat des Systems ist die Kernsoftware für das Schweißen, während SIGOMATIC als hochmodernes Modul für die Qualitätskontrolle in Echtzeit und intelligentes Schweißfeedback dient. Zusammen bilden sie eine robuste Plattform für unternehmenskritische Anwendungen in der Medizintechnik, bei Batteriesystemen, im Automobilbau, in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Mikroelektronik.

Überblick über SIGOMATIC

SIGOMATIC ist das firmeneigene Qualitätsüberwachungs- und Feedbacksystem von Sigma Laser für das Laserschweißen. Es ermöglicht die Inline-Schweißnahtprüfung und Closed-Loop-Steuerung durch die Analyse von optischen Prozesssignalen (wie z. B. reflektierte Lichtintensität oder Emissionen) und die Reaktion in Echtzeit.

Hauptziele:

• Sicherstellung einer gleichbleibenden Schweißqualität
• Minimierung von fehlerhaften Teilen und Nacharbeit
• Ermöglichen einer vorausschauenden Fehlererkennung
• Einhaltung von Industriestandards mit hoher Regelungsdichte

Die wichtigsten SIGOMATIC-Merkmale

1. Inline-Prozessüberwachung

• Echtzeit-Erfassung der Lichtintensität, die bei jedem Schweißimpuls abgegeben wird
• Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfung ohne Bedarf an externen Sensoren
• Anwendbar für stark reflektierende Materialien (z. B. Kupfer, Aluminium)

2. Signalauswertung

• Impuls-für-Impuls-Signalaufzeichnung
• Analyse von Abweichungen von Referenzmustern (ideale Schweißnaht)
• Konfigurierbare Toleranzbereiche für Pass/Fail-Bewertung

3. Automatische Fehlerdetektion

• Automatischer Stopp oder Alarm bei Signalabweichung
• Markierung verdächtiger Schweißnähte zur Nachbearbeitung
• Eingebaute Logik zur Klassifizierung von Fehlern (z. B. Fehlzündungen, unvollständige Schweißnähte)

4. Rückverfolgbarkeit und Dokumentation

• Jede Schweißnaht erhält eine eindeutige ID, einen Zeitstempel und einen Status (bestanden/nicht bestanden)
• Protokolldateien können lokal gespeichert oder an MES/ERP-Systeme gesendet werden
• Exportoptionen für Qualitätsaudits: PDF, CSV, Datenbank-API

5. Closed-Loop-Steuerung (erweiterte Option)

• Dynamische Parameteranpassung basierend auf dem Feedback-Signal
• Adaptive Steuerung von Laserleistung, Dauer oder Pulsfrequenz
• Nahtlose Integration in Automatisierungsabläufe

Wie SIGOMATIC funktioniert

1. Einstellung der Referenzschweißung
   Eine ideale Schweißung wird aufgezeichnet, um eine „Referenzsignalkurve“ zu erzeugen.
2. Live-Überwachung
   Während des Betriebs erfasst SIGOMATIC jeden Impuls und vergleicht ihn mit der Referenz.
3. Analyse der Abweichung
   Signalamplitude, Frequenz und Form werden innerhalb der festgelegten Toleranzen überprüft.
4. Ergebnis Aktion
   Je nach Ergebnis:
   • ✅ Bestanden → Prozess fortsetzen
   • ⚠️ Warnung → Zur Überprüfung markieren
   • ❌ Nicht bestanden → Stopp auslösen oder defektes Teil markieren

Best Practices für die Verwendung von SIGOMATIC

1. Saubere Referenzsignale setzen

• Verwenden Sie hochwertige, konsistente Probenschweißungen, um ein zuverlässiges Referenzprofil zu erstellen.
• Vermeiden Sie Rauschen oder Signalartefakte bei der Referenzerfassung.

2. Optimieren Sie Toleranzen

• Definieren Sie enge, aber realistische Abweichungsschwellen, um falsch-positive Ergebnisse zu reduzieren.
• Kalibrieren Sie die Toleranzen für unterschiedliche Materialstärken und Geometrien.

3. Signalbibliotheken verwenden

• Pflegen Sie eine Signalprofilbibliothek für verschiedene Produkttypen.
• Beschriften Sie diese anhand von Materialien, Lasereinstellungen und Teilenummern.

4. Smart Logging aktivieren

• Integrieren Sie das System in die Werksdatensysteme, um Schweißauswertungen in Echtzeit zu protokollieren.
• Anhängen von Protokolldateien an Seriennummern oder Barcodes von Teilen

5. Schulung des Bedienpersonals zum Signalverhalten

• Schulung der Techniker zur Interpretation von Signaltrends und zur Erkennung allgemeiner Anomalien
• Zugang zu Beispielsignalverläufen für jeden Fehlertyp

Vorteile der Integration von SIGOMATIC

SIGOMATIC im Vergleich zur herkömmlichen Schweißnahtüberwachung

Integrationsarchitektur

SIGOMATIC kann integriert werden in:

• Sigma Laser’s Standard-Software-Schnittstelle (als zusätzliches Modul)
• Roboterzellen oder halbautomatische Schweißstationen
• MES / SCADA-Systeme über API oder Ethernet

Dokumentation & Normen

• Rückverfolgbarkeit: ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949
• Qualität der Schweißung: ISO 13919-1 (Toleranzen für Fehler beim Laserschweißen)
• Datenverwaltung: Kompatibel mit FDA 21 CFR Part 11 (für medizinische Zwecke)

Zusammenfassung

SIGOMATIC verwandelt das Schweißsystem von Sigma Laser in eine intelligente Closed-Loop-Plattform. Durch die Überwachung und Analyse optischer Prozesssignale in Echtzeit werden die Schweißgenauigkeit, die Zuverlässigkeit und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften drastisch verbessert.

Ganz gleich, ob Sie EV-Batteriepacks oder medizinische Präzisionsimplantate herstellen, SIGOMATIC stellt sicher, dass jede Schweißnaht rückverfolgbar, prüfbar und qualitativ hochwertig ist – ohne Produktionsunterbrechung.

Eine ausgezeichnete Wahl. Sigomatic Pro ist die fortschrittliche Software von Sigma Laser für die intelligente Automatisierung von Laserschweißsystemen. Nachfolgend finden Sie eine umfassende Dokumentation im Wiki-Stil, die Ihre derzeitige Software-Wissensbasis um Sigomatic Pro erweitert – strukturiert, skalierbar und optimiert für Ingenieure, Integratoren oder Industriekunden.

Sigomatic Pro – Fortschrittliche Laserschweißsoftware

Einführung

Sigomatic Pro ist das Flaggschiff der Laserschweißsteuerungssoftware, die von der Sigma Laser GmbH entwickelt wurde. Sie wurde speziell für hochpräzise industrielle Anwendungen entwickelt, die eine fortschrittliche Automatisierung, Rückverfolgbarkeit und Flexibilität erfordern. Sigomatic Pro fungiert als das zentrale Gehirn der Sigma Laser Schweißsysteme und bietet leistungsstarke Funktionen wie intelligente Programmierung, Job-Tracking und nahtlose Integration mit Robotern und externen Systemen.

Schlüssel-Fähigkeiten

1. Erweiterte Bewegungssteuerung

• Vollständige Steuerung von mehrachsigen CNC- und Robotersystemen
• Präzise Koordination von Positioniertischen (X/Y/Z) und Rotationsachsen
• Unterstützt Servomotoren, Portalsysteme und Industrieroboter

2. Intelligente Auftragsverwaltung

• Grafische Programmierung von Schweißbahnen und -sequenzen
• Import von CAD-, DXF- oder CSV-Auftragsdateien
• Auftragswarteschlange und Batch-Produktionsmodi

3. Intelligente Benutzeroberfläche

• Sauberes, Touchscreen-freundliches Design mit Statusanzeigen
• Die kontextbezogene Benutzeroberfläche passt sich je nach Auftrag oder Hardware-Einrichtung an
• Anpassbare Dashboards und Schnellzugriffssteuerungen

4. Schweißprozess-Optimierung

• Echtzeit-Anpassung der Laserparameter während der Ausführung
• Unterstützt dynamische Pulsbreiten-, Leistungs- und Mustermodulation
• Integrierte Werkzeuge zur Glättung und Korrektur der Schweißbahn

5. Umfassende Datenerfassung und Rückverfolgbarkeit

• Verfolgt Bediener, Maschinen-ID, Job-ID, Materialspezifikationen und Zeitstempel
• Export von Protokollen in Excel-, CSV- oder QMS-Datenbanken
• Barcode/QR-Code-basierter Auftragsrückruf und Teileverfolgung

6. Vollständige Integration von Automatisierung und Robotertechnik

• Nahtlose Verbindung zu Roboterarmen (KUKA, FANUC, Yaskawa, etc.)
• Unterstützt externe Signalauslösung und E/A-Logik
• Kamera-geführte Positionierung und Nahterkennungsoptionen

Best Practices für den Einsatz von Sigomatic Pro

1. Projekt-Setup und Rezepturverwaltung

• Verwenden Sie CAD-Import für genaue Geometrien
• Speichern von Rezepten in gruppierten Ordnern basierend auf Material und Auftragsart
• Verwenden Sie die Versionskontrolle für die Parameterabstimmung

2. Parameter-Feinabstimmung

• Aufzeichnen und Analysieren von Schweißwärmeprofilen mit eingebauten Sensoren
• Nutzung von „Probelauf“-Modi zur Simulation von Werkzeugwegen ohne aktiven Laser
• Validierung des Energieeintrags pro mm auf der Grundlage der Materialleitfähigkeit

3. Sensor Fusion & Adaptives Schweißen

• Kombinieren Sie Vision-Sensoren, Nahtverfolgung und Wärmebildtechnik
• Ermöglicht die Steuerung im geschlossenen Regelkreis auf der Grundlage von Reflektivität oder Spalterkennung
• Automatisieren von Schweißkorrekturen in Echtzeit

4. Entwurf eines Automatisierungsworkflows

• Skriptbasierte Arbeitsabläufe: Spannen → Ausrichten → Schweißen → Prüfen → Entladen
• Verwendung von SPS-Handshake-Signalen für sichere und synchronisierte Bewegung
• Implementierung von Pufferwarteschlangen für eine unterbrechungsfreie Produktion

5. Sicherheit & Zugriffskontrolle

• Mehrbenutzeranmeldung mit hierarchischen Rechten (Bediener, QA, Admin)
• Verfolgung aller Änderungen an Einstellungen, Rezepten und Protokollen
• Aktivieren Sie die automatische Abmeldung für inaktive Systeme, um Manipulationen zu verhindern.

6. Wartung und Diagnostik

• Eingebaute Wartungspläne und Überwachung des Systemzustands
• Diagnoseseiten für Motorstatus, IO-Tests und Laseraktivität
• Automatisches Warnsystem für Verbrauchsmaterialien, Kühlung und Verriegelungen

Wettbewerbsvorteile

Beispiel-Workflow-Diagramm (beschreibend)

[ Job starten ]

↓

[ Werkstück laden ]

↓

[ Positioniersystem richtet aus ]

↓

[ Vision System lokalisiert Schweißbahn ]

↓

[ Laserschweißung beginnt ]

↓

[ Echtzeit-Überwachung passt Parameter an ]

↓

[ Fertigstellung der Schweißung & Qualitätskontrolle ]

↓

[ Protokoll und Bericht speichern ]

↓

[ Nächster Auftrag / Wiederholung ]

Systemvoraussetzungen

Anmerkungen

• Sigomatic Pro ist modular aufgebaut und skalierbar für manuelle Kleinseriensysteme oder komplette industrielle Automatisierungslinien.
• Software-Anpassung ist möglich – Integratoren können kundenspezifische Module, Multi-Kamera-Unterstützung oder vertikale Industrie-Funktionen anfordern (z.B. EV-Batterieschweißen, Schmuck, Sensoren, etc.)

Hier finden Sie einen erweiterten Wissenseintrag im Wiki-Stil zum Thema Ferndiagnose, der auf dem Inhalt von Sigma Laser – Ferndiagnose und bewährte Verfahren bei industriellen Laserservicesystemen – basiert.

Ferndiagnose – Sigma Laser Welding Systems

Einführung

Die Ferndiagnose ist ein Kernmodul im Software-Ökosystem von Sigma Laser, das entwickelt wurde, um Echtzeit-Fernsupport, Fehleranalyse und Systemfehlersuche für Laserschweißsysteme zu bieten. Diese Funktion erhöht die Betriebszeit, senkt die Wartungskosten und stellt sicher, dass sowohl Integratoren als auch Endanwender schnellen und effizienten Support vom Sigma Laser Serviceteam erhalten – unabhängig vom geografischen Standort.

Hauptmerkmale der Ferndiagnose

1. Live-Fernzugriff

• Sicherer Echtzeit-Zugriff auf das Lasersystem durch Sigma Laser Techniker
• Erfordert eine Internetverbindung über Ethernet oder Wi-Fi
• Ermöglicht Live-Bildschirmfreigabe, Parameterinspektion und Protokollzugriff

2. Fehlererkennung und -analyse

• Fernüberprüfung von Diagnoseprotokollen und Maschinenereignissen
• Analyse von Systemwarnungen, Fehlercodes oder Schweißunregelmäßigkeiten
• Ursachenanalyse auf der Grundlage von Systemstatus und Sensorfeedback

3. Firmware-Updates und Konfiguration

• Push-Firmware-Upgrades aus der Ferne
• Anpassung von Systemkonfigurationen und Standard-Schweißparametern
• Wiederherstellung der Werkseinstellungen, falls erforderlich

4. Überwachung des Systemzustands

• Echtzeit-Überprüfung des Komponentenstatus: Kühlung, Optik, Sensoren, Bewegungssysteme
• Vorschläge zur vorbeugenden Wartung
• Statusvisualisierung über Online-Dashboards

5. Sichere Konnektivität

• Verschlüsseltes VPN oder Remote Desktop Tools (z.B. TeamViewer/AnyDesk)
• Zugang wird nur mit Kundenerlaubnis und Passwort gewährt
• Entspricht der GDPR und den Best Practices für industrielle Cybersicherheit

Sicherheitsprotokolle

Best Practices für die Verwendung der Ferndiagnose

Vorbereitung durch den Kunden

• Sicherstellen, dass das System über ein stabiles Netzwerk mit dem Internet verbunden ist
• Überprüfen Sie die Zugriffsrechte und planen Sie Support-Sitzungen im Voraus
• Führen Sie Protokolle und Screenshots für alle Unregelmäßigkeiten, bevor Sie den Support kontaktieren.

Während der Diagnosesitzung

• Lassen Sie einen Bediener oder Techniker zur manuellen Bestätigung an der Maschine anwesend.
• Erlauben Sie die gemeinsame Nutzung von Bildschirmen/Steuerungen nur während des aktiven Supports
• Überwachen und protokollieren Sie aus der Ferne vorgenommene Änderungen für interne Zwecke.

Post-Support-Prozess

• Sie erhalten einen Remote-Support-Bericht mit einer Zusammenfassung der durchgeführten Maßnahmen
• Aktualisierung der internen Serviceprotokolle auf der Grundlage der behobenen Probleme
• Anwendung der vom Sigma Laser-Team bereitgestellten Präventivempfehlungen

Anwendungsfälle für Ferndiagnose

Vorteile der Ferndiagnose

• Schnellere Problemlösung: Verkürzung der Ausfallzeit von Tagen auf Stunden
• Kosteneffizienz: Eliminiert oder reduziert Servicebesuche vor Ort
• Weltweite Unterstützung: Zugriff auf Expertenhilfe von Sigma Laser unabhängig von der Zeitzone
• Kontinuierliche Verbesserung: Die gesammelten Daten helfen bei der Verbesserung zukünftiger Softwareversionen

Superimpuls-Technologie (SPT) – Sigma Laser

Überblick

Die Super Pulse Technology (SPT) von Sigma Laser stellt eine bedeutende Innovation in der Laserschweißleistung dar. Sie ermöglicht die Erzeugung von Impulsen mit ultrahoher Spitzenleistung innerhalb von Mikrosekunden, was zu saubereren, tieferen und präziseren Schweißnähten führt – insbesondere bei schwierigen Materialien wie Kupfer, Aluminium und reflektierenden Metallen.

Diese fortschrittliche Impulstechnik erhöht die Eindringtiefe, reduziert Spritzer und verbessert die metallurgische Verbindung, insbesondere bei hochreflektierenden und leitfähigen Materialien, die häufig in Branchen wie der Batterieproduktion, der Elektronik und der Luft- und Raumfahrt verwendet werden.

Wichtige technische Merkmale

Funktionelle Vorteile von SPT

1. Hervorragende Schweißnahtqualität

• Tiefe Verschmelzung mit minimaler Porosität oder Mikrorissen
• Hohe Festigkeit im Verhältnis zum Gewicht bei dünnen Materialien
• Hervorragende Oberflächengüte mit geringer oder keiner Nacharbeit erforderlich

2. Fortschrittliche Materialhandhabung

• Verschweißt hochreflektierende Materialien wie Kupfer (z. B. in EV-Batteriehaltern)
• Behält die thermische Kontrolle auch bei hitzeempfindlichen Komponenten

3. Spritzerarmer Betrieb

• Hochgradig kontrollierte Impulsformen eliminieren Metallauswurf
• Unerlässlich für Reinraum- und Präzisionsfertigungsumgebungen

4. Reduzierte Wärmeeinflusszone (HAZ)

• Minimale thermische Belastung des umgebenden Materials
• Verhindert Verformung von Mikrobauteilen oder Baugruppen

5. Verbesserte Reproduzierbarkeit

• Ultrapräzises Timing gewährleistet identische Pulsprofile bei jedem Zyklus
• Ideal für automatisierte Systeme und Systeme mit hohem Durchsatz

Integration mit Sigma Welding Software

SPT ist nativ in die Softwareumgebung von Sigma Laser integriert:

Bewährte Praktiken für die Verwendung von SPT

🔹 1. Optimierung der Parameter

• Kurze, hochintensive Pulse für Kupfer und reflektierende Metalle verwenden
• Abstimmen der Frequenz, um Wärmeeintrag und Impulsüberlappung auszugleichen

🔹 2. Materialprüfung

• Durchführung von Schweißversuchen an Materialproben zur Feinabstimmung der SPT-Einstellungen
• Verwenden Sie Hochgeschwindigkeitskameras oder metallurgische Prüfungen, um die Integrität der Schweißnaht zu bestätigen.

🔹 3. Erweiterte Programmierung

• Kombinieren Sie SPT mit Multi-Pass-Strategien für dickere Verbindungen
• Integration mit Nahtverfolgung für kontinuierliche Schweißnähte in der Automatisierung

🔹 4. Qualitätskontrolle

• Verwendung von Pyrometrie oder Inline-Sensoren zur Überwachung der Temperaturstabilität
• Protokollierung der Energie und Spitzenleistung jedes Impulses zur Rückverfolgung

Industrielle Anwendungen

Zusammenfassung

Die Super Pulse Technology (SPT) erweitert die Kernsoftwareplattform von Sigma Laser durch folgende Vorteile:

• Höhere Energiekonzentration pro Puls
• Hervorragende Schweißqualität bei schwierigen Metallen
• Nahtlose Integration in automatisierte oder manuelle Systeme

Zusammen mit der intuitiven Benutzeroberfläche und der Echtzeitsteuerung von Sigma ermöglicht SPT das Schweißen der nächsten Generation mit hoher Präzision und Wiederholbarkeit in fortschrittlichen Fertigungsbereichen.